寶成東莞工廠直擊 鞋王最神秘的未來產線


為因應未來競爭,寶成位於東莞的工廠,正實驗新一代自動化產線。(圖片來源/商周提供,攝影/程思迪)

出身德國的阿迪達斯(Adidas)氣勢如虹,除要用全自動生產的快速工廠(Speedfactory)加速出貨速度外。現在,它還有著一個神秘武器:3D列印。

阿迪達斯4D鞋,找上矽谷大咖合作

當鞋業代工,突然變成一場高科技大戰,身為全球最大運動鞋供應鏈的台商,該如何自處?

阿迪達斯執行長羅思德(Kasper Rorsted)在今年4月亞洲行提到,「有9成製鞋基地在亞洲,把製造大規模的帶回歐洲,是個天大幻想。」但是他沒說的是,若小量高價鞋款帶回歐洲生產,將是可能。

今年底,阿迪達斯準備上市一款Futurecraft 4D鞋款,鞋子的中底是用3D列印,鞋身則是用編織技術,包含品牌招牌的「3條槓」條紋,都是用編織技術做出來。這雙鞋出自其位於德國的「快速工廠」。

引人注意的是,這次,阿迪達斯找上的是矽谷的3D列印新創公司Carbon 3D,成立雖僅3年,背後股東卻大有來頭,資金來自,投資過蘋果(Apple)與PayPal的矽谷知名創投紅杉資本(Sequoia Capital),以及Google跟奇異(GE)旗下的創投基金。

未來的鞋,將從液態樹脂中「拉」出

Carbon 3D創辦者都是來自化學與物理學領域。創辦人之一德西蒙尼(Joseph DeSimone)曾在TED演講時,用10分鐘列印出一個結構複雜的小紅球,讓現場嘖嘖稱奇。他自信的說,「這技術是個game changer(改變遊戲規則)。」

傳統3D列印最為人詬病的就是,列印的時間過長。它是用粉末一層層列印「堆疊」出物品,一雙鞋底可能超過10小時。

現在,阿迪達斯跟Carbon 3D合作,其宣稱透過光與氧氣,可從聚合樹脂中「拉」出一支鞋中底,僅需要20分鐘。德西蒙尼直指:這個靈感來自電影《魔鬼終結者2》中,從液體誕生的金屬機器人,而此技術的製造速度比傳統3D列印快上20到100倍。

阿迪達斯透露,使用Carbon 3D技術的鞋底,未來能依據運動員的體重動作,量身訂做鞋底,預計2018年量產10萬雙。

對於1年出貨超過3億雙運動鞋的阿迪達斯來說,這數量不大,卻是3D列印技術問世以來的最大產量。

虎尾科技大學機械與電腦輔助工程系助理教授王文騰認為,品牌廠發展3D技術是為提高客製化與自動化程度,更快把產品送到消費者手上,以擴大市占。他警告:傳統製鞋廠要小心!因一旦技術成熟,新鞋款訂單不見得會由舊有供應鏈取得。

以3D列印在人工關節的運用可一窺一二。目前,3D列印人工關節的訂單,多半是新供應鏈取得而非傳統供應商,很難保證,同樣狀況不會複製在製鞋產業。

鞋廠的新科技戰開打,層次與速度遠比我們想像得快。外資摩根士丹利(Morgan Stanley)預估在2023年,Nike與阿迪達斯有兩成的鞋子,將會透過更自動化方式生產出來,此方式做出來的鞋子,可比傳統製鞋法減少66%的時間。

一位阿迪達斯代工商形容,現在的競爭環境像「溫水煮青蛙,就像當初智慧手機取代Nokia(諾基亞)一樣,10年內,(鞋廠)品牌會慢慢轉到更自動化生產的方式。」

這都迫使台灣供應鏈,必須做更跨界的改變。


寶成新製造產線,未來人力將少一半

畫面,轉到寶成位於東莞的S6廠,阿迪達斯在中國所有新款運動鞋都在這裡製造,這裡也是寶成研發「未來線」的地方。所有要進去未來線的員工,都得經過指紋辨識認證,保密到家。據了解,若未來線成功,人工可減少到過去的一半。

未來線,是寶成測試自動化、小單生產的秘密產線。事實上,寶成1年來全球員工數減少了15%,但產量卻增近2成,幾乎都是拜自動化所賜。

寶成一方面提高現有產線的自動化程度,另一方面已加緊投入新科技的研發,根據獨家消息指出,寶成已在去年跟經濟部申請專案,研究3D列印在鞋底的運用,聯手新光集團旗下的泛亞聚酯,鞋材大王蕭登波旗下的寶聯通綠能科技開發自有的3D列印技術,期望跨入未來製造。

這是跟時間賽跑的戰爭。鞋廠要加快腳步,還要避免人才流失。如Nike在自動化製鞋的合作夥伴偉創力(Flex),今年初也開始挖角台灣製鞋人才到美國,希望更了解製鞋過程,以開發出適合的自動化機台。

如果從正面思考,消費品的改變不像科技公司這麼快速,台灣供應鏈仍有約10年的時間因應。但就現實面來看,從Nike到阿迪達斯,它們與新創公司的合作越來越積極,台商在價值鏈的地位正逐漸失守。

一位代工廠主管指出,面對大品牌與新創公司聯手,台灣供應鏈則需要花更多資源,投資在新的製造方法,成為中型運動品牌共同研發與製造中心,這或許是新出路,畢竟,並非所有品牌都有能力如兩大龍頭般投資新製造。

就像是阿迪達斯在運動時尚這一役中的態度一樣,先放下過去,主動出擊者,才有機會在巨變中,拿到最多話語權。

原文作者為曾如瑩,本文轉載自《商業周刊》。更多精彩內容,請詳見《商業周刊》,全文連結:https://goo.gl/X815YR。­